天津开发区会展酒店工程
监理实施细则
（混凝土工程）
编
制 ：
审
核 ：
北京希地环球建设工程顾问有限公司 天津开发区会展酒店工程监理项目部
砼监理实施细则 二、工程概况； 总体简介：
序号 项 项
目 内 内
容 1 工程名称 天津开发区会展酒店
工程地址 天津开发区泰达大街以北，会展中心以西 3 建设单位 天津开发区万景宏城置业有限公司 4 设计单位 北京市建筑工程设计研究院 5 监理公司 北京希地环球建设工程顾问有限公司 6 质量监督 天津开发区建设管理中心质量监督站 7 施工总包 中国一冶集团有限公司 建筑设计简介
项
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容
面积 总建筑面积 120694.8m2
地下部分面积 30897.2m2
地上部分面积 89797.6m2
裙楼高度/层数 24m/4～5 地上/地下层数 4～5 层/
3 层 酒店高度/层数 99-95m/25 地上/地下层数 25 层/
3 层 公寓高度/层数 136.9m/38 地上/地下层数 38 层/
3 层 建筑耐火等级 一级一类 防水
地下室防水 地下室防水等级为 I 级。采用刚性防水和柔性防水相结合的形式，即设计抗渗等级为 S8 的防水混凝土，外加双层（3+4）厚 SBS 改性沥青防水卷材。底板上设置 400 高级配砂石疏水层。种植土部分防水采用 4 厚 SBS 改性沥青耐根刺防水卷材+4 厚 SBS 改性沥青防水卷材。
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屋面防水 屋面防水等级为 I 级，采用柔性防水形式，3 厚双面自粘沥青复合 SBS 改性沥青防水卷材+1.5 厚单组份聚氨酯防水涂料+1.5 厚单面自粘橡胶沥青防水卷材。屋面雨水采用内排雨水方式。种植屋面部分防水采用 4 厚 SBS 改性沥青耐根刺防水卷材+4 厚 SBS 改性沥青防水卷材。
室内各部位防水
卫生间采用一道 1.5 厚聚合物水泥基防水涂料，墙面防水高度为 2400mm。
厨房采用一道 1.5 厚聚合物水泥基防水涂料，墙面防水高度为 2400mm。
游泳池采用两道 SBS 高聚物改性沥青防水卷材防水层。
水泵房、水箱间等有水机房采用一道 1.5 厚聚合物水泥基防水涂料，墙面防水高度为 300mm。
变配电室上方局部有主厨房有水区域，所有有水区域降板 300mm，下水采用同层排水方式。变配电室上方利用梁的高度上下做双层板，下部板上铺设 SBS高聚物改性沥青防水卷材,梁上留过水洞，侧墙留泄水口。
中餐厅包间、KTV 及卫生间布置于宴会厅、会议室上部，宴会厅、会议室顶部用硬质吊顶做防水夹层。
结构设计简介 项
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地质情况 本场地地貌单元为第四纪冲积—海积平原。场地原为绿化用地，经人工填垫后，地势较平坦，场地大沽标高在 3.7～4.5 米的范围。
根据地质报告，与基坑设计有关的本场地地层情况如下：
①人工杂填土层 ①2 素填土：黄褐～褐色，软塑，土质不均，砂粘混杂，主要为近期绿化回填土,夹植物根系及有机质。受人工改造和微地貌影响，本层厚度和顶板起伏变化较大。层层厚为 2.30～4.70 米，底板标高为-0.45 米～2.11 米，填垫年限小于 10 年。
③新近沉积层 ③1 粉质粘土：黄褐色～褐黄色，呈软塑状态，局部夹淤泥质粘性土层，夹砂斑，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。该层分布较稳定，一般层厚 0.50～1.50 米，仅 22 号孔受素填土影响缺失。底板标高为 0.22～0.81 米。
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⑥第 I 海相层 ⑥2 淤泥质粘土：灰色，多呈流塑状态，局部软塑，土质不均，砂粘混杂，多夹淤泥及淤泥质粉质粘土，见贝壳碎片。该层分布稳定，层厚为12.80～14.0 米，底板标高为-13.40～-12.99 米。
⑥4 粉质粘土：灰色，多呈流塑～软塑状态，土质不均，砂粘混杂，夹淤泥质粘土层，夹砂斑，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。该层分布稳定，层厚为 3.30～4.60 米，底板标高为-17.67～-16.38 米。
⑧第 II 陆相层 ⑧1 粉质粘土：灰黄～黄灰色，呈软塑～可塑状态，土质不均，砂粘混杂，局部夹粉土薄层，含少量姜石，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。分布较稳定，层厚为 1.80～3.00 米，底板标高为-20.15～-19.08 米。
⑨第 III 陆相层 ⑨1 粉质粘土：黄褐色，可塑，夹姜石，土质不均，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，夹粉砂层，该层在水平方向均有分布，局部相变为粉土层，层顶、顶板起伏较大，层厚 1.80～4.80 米，底板标高为-24.44～-21.27 米。
⑨2 粉土：黄褐色～灰黄色，湿，密实，土质不均，摇震反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低，局部夹粉砂层。该层分布不稳定，层顶、底板变化较大，层厚 0.40～3.50 米，底板标高为-24.77～-24.09 米。
⑨3 粉质粘土（非标准层）：褐～黄褐色，可塑，夹姜石，土质不均，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，分布较均，层厚 5.30～6.50 米，底板标高为-30.49～-29.69 米。
⑩第 II 海相层 ⑩1 粉质粘土：黄灰～灰色，可塑，土质不均，无摇震反应，稍有光泽，干强度高，韧性高。层顶多夹粘土层，该层分布稳定，层厚 4.60～5.60 米，底板标高为-35.67～-35.24 米。
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⑩2 粉土:灰～灰黄色，湿，密实，土质不均，摇震反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低，局部夹粉砂层。该层分布稳定，层厚 2.20～2.90 米，底板标高为-38.14～-37.60 米。
地下水情况 地下水位 静止水位标高 2.68m(大沽高程 0.42 m 左右，一般年变幅 0.5---1.0 m 左右) 地下水质 地下水有弱腐蚀性。长期浸水条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性，干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋有强腐蚀性。
地基承载力 抗压承载力特征值（估算）为 1900KN；极限抗拔承载力标准值为 2100KN
抗震类别 丙类
抗震设防烈度 七度
1、监理依据 1.1 已批准的监理规划；监理合同。
1.2 与专业工程相关的标准，设计文件，技术资料。
1.3 施工组织设计，施工合同。
1.4《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。
2、质量标准。
2.1 砼组成原材料的质量要求。
2.1.1 水泥的质量要求：
2.1.1.1 选用水泥时，应注意其特性对砼结构强度和使用条件是否有利影响。
2.1.1.2 水泥进场时应对应其品种、级别、馐或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安全性及其他必要的性能指标复验。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过 3 个月（快硬硅酸盐水泥超过 1 个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥袋装不超过 200T 一批，散装不超过 500T 为一批，每批抽样不少于一次。
检查方法：检查产品合格证，出厂检验报告，进场复试报告。
2.1.1.3 钢筋砼结构，预应力砼结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
2.1.1.4 选用水泥标号时，应以能使所配制的砼强度达到要求，收缩小，和易性好和节约水泥为原则，常用标号水泥各龄期的强度标准。
2.1.1.5 袋装水泥在运送和储藏时，应防止受潮，堆垛高度不宜超过 10 袋，不同标号品种和出厂日期的水泥应分别堆放。
2.1.1.6 水泥如不受潮或存放时间超过三个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
2.1.2 细骨料的质量要求。
2.1.2.1 砼的细骨料，一般应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的河砂或海砂，河砂和海砂不可得到时，也可用山砂或用质地坚硬的岩石加工成的机制砂。种类砂应分批检验各项指标，合格时方可使用，以同一产地、同一规格每 400m 3 或 600T 为一验收批，不足的也按一批计，每一批取样一组 20Kg，当质量工程是进料量较大时不定期检验。
2.1.2.2 砂的质量见标准。
2.1.3 粗骨料的质量要求。
2.1.3.1 砼的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。
以同一产地、同一规格每 400m 3 或 600T 为一验收批，不足 400m 3或 600T 也按一批计，每一验收批取样一组。一组试样 40kg（最大粒径 10、10.20mm）或 80kg（最大粒径 31.5、40mm）。当质量比较稳定，进料量较大时可定期检验。
2.1.3.2 粗骨料的连续级配应符合要求。
2.1.3.3 砂用的粗骨料，最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间距最小净距的 3/4，对于砼实心板、骨料最大粒径不宜超过板厚的 1/2，但最大粒径不超过 50mm。
2.1.3.4 泵送砼用的碎石不宜大于输送管内径的 1/3，卵石不宜大于输送管径的 2/5。
2.1.4 拌合用水质量要求。
2.1.4.1 水中不应含有影响水泥正常凝体与硬化的有害杂质和油脂。糖类及游离酸类等。
2.1.4.2 污水，PH 值小于 4 的酸性水及砼酸盐量按 SO 3 计超过水的质量 0.27%的水不得使用。
2.1.4.3 钢筋砼和预应力砼结构不得用海水拌制砼。
2.1.4.4 拌制砼宜采用饮用水；当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《砼拌合用水标准》JGJ63 的规定。
检查数量：同一水泥检查不高水平少于一次。
检查方法：检查水质试验报告。
2.1.5 外加剂的质量要求。
2.1.5.1 砼中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准。，《砼外加剂》GB8076，《砼外加剂应用技术规程》GB50119 等和有关环境保护的规定。
预应力砼结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋砼结构中，当使用含氯化物的外加剂时，砼中氯化物的含量应符合现行国家标准《砼质量控制标准》GB50164 的规定。
检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。掺量大于1%（含 1%）的同品种，同一编号的外加剂，每 100T 为一验收批，不足 100T 也按一批计。掺量小于 1%的同品种，同一编号的外加剂，每 50T 为一验收批，不足 50T 也按一批计。从不小于三个互取等量样品混匀。取样数量不少于 0.5T 水泥所需量。
检验方法：检查产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告。
2.1.5.2 为改善砼某些特性或节约水泥，在采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制砼时可掺入水硬怀或填充性掺合料，现多数掺粉煤灰，质量应符合《粉煤灰砼应用技术规程》GBJ146 等且掺置，应经系统试验验证，确认砼质量符合要求方可使用。
2.2 砼配合比的质量要求。
2.2.1 砼的配合比以重量比表示，且通过设计试配选定。应保证砼的设计强度，耐磨、耐久和砼拌和物和易性的要求，在冻地区还
应符合抗冻性的要求。
2.2.2 砼配合比应现行目录标准进行计算并试配确定。
2.2.3 为节约水泥和改善砼的技术性能，在砼中掺入外加剂时，其掺量参照产品说明和试配情况并符合规定。
检查方法：检查配合比设计资料。
2.2.3.1 在钢筋砼中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐无筛砼的氯化钠，掺量氯化钙掺量不得超过水泥用量的 3%。
2.2.3.2 掺入引到砼的含气量宜为 3.5%～5.5% 2.2.4 砼中氯化物和碱含量应符合《砼结构设计规范》GB50010和设计的要求。
检验方法：检查原材料试验报告和氯化物碱的总含量计算书。
2.2.5 泵送砼的配合比宜符合 2.2.5.1 砂率宜为 40%～50%。
2.2.5.2 最小水泥用量宜为 300Kg/m 3 。
2.2.5.3 砼的坍落应宜为 80～180mm。
2.2.5.4 宜掺加适量的外力剂 2.2.6 喷射砼的配合比应符合 2.2.6.1 水泥与砂石之重量比宜为 1：4～1：4.5 2.2.6.2 砂率宜为 45%～55% 2.2.6.3 水灰比宜为 0.4～0.45 2.2.6.4 速凝剂掺量应通过试验确定 2.2.7 防水砼的配合比应符合
2.2.7.1 水泥标号 325 号以上时水泥用量不少于 300kg/m 3 。当水泥标号为 425 号以上并掺有活性细料时，水泥用量不得少于 280kg/m 3 。
2.2.7.2 砂率宜为 35%～40% 2.2.7.3 灰砂比宜为 1：2～1：1.25 2.2.7.4 水灰比宜在 0.55 以下，最大不超过 0.6 2.2.7.5 坍落应不宜大于 5cm，如掺用外加剂或采用泵送砼时可不受此限制 2.2.7.6 掺引气剂或引气型减水剂时，给气量应控制在 3～6% 2.2.8 防水砼应连续浇筑，宜少留施工缝。遵守以下规定 2.2.8.1 顶板底板不宜留，墙体水平缝留在支出底板表面的不少于30cm 处，施工缝形式可按设计规定留设。
2.2.8.2 垂直缝应避开地下水和裂缝水的地段并宜与变形缝相结合。
2.2.9 首次使用砼配合比进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比要求，开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据 检查方法：检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告 2.2.10砼拌制前应测定砂、石水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。
检查数量：每工作班检查一次。
检查方法：检查含水率测试结果和施工配合比通知单。
2.3 结构砼强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件砼强
度的试件，应在砼的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：
2.3.1 每拌制 100 盘且不超过 100m 3 的同配合比的砼取样不得少于一次。
2.3.2 每工作班拌制的同一配合等级砼不足 100 盘时，取样不得少于一次。
2.3.3 当次连续浇筑超过 1000m 3 时，同一配合比的砼每 200m 3 取样不得少于一次。
2.3.4 每一楼层，同一配合比的砼取样不得少于一次。
2.3.5 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。
2.4 对有抗渗要求的砼结构，其砼试件应在浇筑地点随机取样，同一工程，同一配合比的砼，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。
检验方法：检查试件抗渗试验报告。
2.5 砼原材料每盘称量应符合表 2.5 的规定。
原材料每盘称量的允许偏差
表 2.5 材料名称 允许偏差 水泥、掺合料 ±20% 粗细骨料 ±30% 水、外加剂 ±20%
注：1、各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确。
2、当遇雨天或含水率有显著变化时，应冲加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
检查数量：每工作班抽查不应少于一次。
检验方法：复称。
2.6 砼运输，浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑。并应在底层砼初凝之前将上一层砼浇筑完毕。
当底层砼初凝后浇筑上一层砼时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：观面，检查施工记录。
2.7 施工缝的位置应在砼浇筑前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的处理应按施工技术方案执行。
检查数量：全数检查。
检验方法：观面，检查施工记录。
2.8 后浇带的留置、位置应按设计要求和施工技术方案确定后浇带砼浇筑应按施工技术方案进行。
检查数量：全数检查。
2.9 砼浇筑完毕后，应按施工技术方案及时有效的养护措施，并符合下列规定：
2.9.1 应在浇筑完毕后的 12h 以内对砼加以覆盖并保湿养护。
2.9.2 砼浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥或矿渣酸盐水泥拌制的砼，不得少于 7d。对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于 14d。
2.9.3 浇水次数应能保持砼处于湿润状态；砼养护用水与拌制用水相同。
2.9.4 塑料覆盖养护的砼，其敞露的全部表面，应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
2.9.5 砼张度达到 1.2n/mm 2 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。注：1、当日平均气温低于 5℃时不得浇水。
2、当采用其他品种水泥时，砼的养护时间应根据所采用水泥的技术性能。
3、砼表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。
4、 对大体积砼的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查施工记录。
2.10 现浇结构的外观质量缺陷应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度按表 2.10 确定。
现浇结构外观质量缺陷
表 2.10 名称 现象 严重缺陷 一般缺陷 露筋 构件内钢筋未被砼包裹而外露 纵向受力筋有露筋 其他钢筋少量露筋 蜂窗 砼表面缺少水泥砂浆而 构件主要受力部位有蜂窝 其部位少量蜂窝
形成石子外露 孔洞 砼中孔穴深度均超过保护层厚度 构件主要受部位有孔洞 其它部位少量孔洞 夹渣 砼中夹有杂物且深度超过保护层厚度 构件主要受部位有夹渣 其它部位少量夹渣 疏松 砼中局部不密实 构件主要受力部位有疏松 其它部位少量疏松 裂缝 缝隙从砼表面延伸至砼内部 构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝 其它部位少量不影响结构性能或使用功能裂缝 连接部准缺陷 构件连接处砼缺陷及连接钢筋连接件松动 连接部位有影响结构，传力性能的缺陷 连接部位有基本不影响结构使用性能缺陷 外形缺陷 缺棱掉角棱角不直，翘曲不平，飞边凸棱子 清水砼构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷 其它砼构件有不影响使用功能的外形缺陷 外表缺陷 构件表面麻面，掉皮，起砂，沾污等 具有重要装饰效果的清水砼构件有外表缺陷 其它砼构件有不影响使用功能的外表缺陷 2.10.1 现浇结构拆模后，应由监理（建设）单位，施工单位对外观质量和偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。
2.10.2 现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现严重缺陷应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位应重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查技术处理方案 2.10.3 现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理。对经处理的部位应重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查技术处理方案 2.10.4 现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般
缺陷，应由施工单位技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查技术处理方案 2.11 现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，砼设备基础应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装，使用功能的部位应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查技术处理方案 2.11.1 现浇结构和砼设备基础拆模后的尺寸偏差应符合表2.11.1-1、表 2.11.1-2 的规定。
检查数量：按楼层、结构或施工段划分检验批。在同一检验批内对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的 1%，且不少于 3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查 1%且不少于 3 间；对大空间结构、墙可按相邻轴线间高度 5m 左右划分检查面，板手可按纵、横轴线划分检查面，抽查 1%，且均不少于 3 面；对电梯井，应全数检查。对设备基础应全数检查。。
现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
表 2.11.1-1 项
目 允许偏差（mm）
检验方法 轴位线量 基础 15 钢尺检查 独立基础 10 墙、柱、梁 8 剪力墙 5 垂直度 层高 ≤5m 8 经纬仪或吊线、钢尺检查
>5m 10 经纬仪、钢尺检查 全高（H）
H/1000 且≤30 经纬仪、钢尺检查 标高 层高 ±10 经纬仪、钢尺检查 全高 ±30 水准仪或拉线、钢尺检查 截面尺寸 +8，-5 钢尺检查 电梯井 井筒长、宽，对定位中心线 +25，0 钢尺检查 井筒全高（H）垂直度 H/1000 且≤30 经纬仪、钢尺检查 表面平整度 8 2m 靠尺和塞尺检查 预埋设施中心线位置 预埋件 10 钢尺检查 预埋螺栓 5 预埋管 5 预留洞中心线位置 15 钢尺位置
砼设备基础尺寸允许偏差和检验方法
表 2.11.1-2 项目 允许偏差（mm）
检验方法 坐标位置 20 钢尺检查 不同平面的标高 0，-20 水准仪或拉线，钢尺检查 平面外形尺寸 ±20 钢尺检查 凸台上平面外形尺寸 0，-20 钢尺检查 凹穴尺寸 +20，0 钢尺检查 平面水平度 每米 5 水平尺，塞尺 全长 10 水准仪或拉线尺量 垂直度 每米 5 经纬仪或吊线，钢尺检查 全高 10 预埋地脚螺栓 标高（顶部）
+20，0 水准仪或拉线钢尺检查 中心距 ±2 钢尺检查 预埋地脚螺栓孔 中心线位置 10 钢尺检查 深度 +20，0 钢尺检查 孔垂直度 10 吊线，钢尺检查 预埋活动地脚螺栓锚板 标高 +20,0 水准仪或拉线，钢尺检查 中心线位置 5 钢尺检查 第槽锚板平整度 5 钢尺、塞尺检查 带螺纹孔锚板平整度 2 钢尺、塞尺检查 注：检查坐标、中心线位置时应沿纵、横两个方向量测，并取其中的最大值。
3、监理工作流程。
3.1 工作内容。
3.2 行为主体。
3.3 考核标准。
3.4 工作时限。
4、混凝土工程的监理质量控制。
4.1 审核施工单位的施工组织设计：首先要熟悉建筑总平面图和土建施工图，根据工程的结构特点和施工现场的具体条件，审查施工组织设计中有关混凝土工程所采取的组织措施和技术措施是否合理。应特别注意混凝土的生产、输送、浇筑顺序、施工缝的设置，严冬、酷署施工混凝土以及大体积混凝土的浇筑，应专门制定施工方案，采用相应的措施。
4.1.1 如在施工现场拌制混凝土，应对混凝土搅拌站，水泥库，砂石堆场的布置通盘考虑。砂石堆应分隔开，砂石相互不得混杂；有一定的储备量，能保证混凝土连续生产；砂石进场、卸料与计量应比较方便。
4.1.2 如使用商品混凝土，应首选路程较近，有生产许可证的商品混凝土商，根据施工要求，提出在卸车地点的混凝土质量要求。砼质量符合现行规范规程和《砼质量控制标准》GB50164。
4.1.3 砼在施工现场自行搅拌生产应具备以下条件：
4.1.3.1 搅拌工艺设备系统应安装在防风、雨的搅拌房内。上料系统程序合理、运行可靠、计量系统先进准确，并经计量检定合格。采
用地磅或吊磅人力小车计量者，必须有严格的质量控制责任制，并有预防计量失控的严格保证措施。
4.1.3.2 水泥外加剂、择合料应入库房（棚、罐）妥善保管，按进场批量，生产厂，品种、生产日期等分类堆，储放，并挂牌标识，说明复验单编号和质量状态。库房应有防潮，防雨等措施。
4.1.3.3 砂、石应堆放在硬底场地，分品种、规格以墙相隔堆放，严防混料或混入杂物，并挂牌标明产地、规格和质量状态。
4.1.3.4 配有搅拌砼相适应的试验检测设备、标注养护室和具有试验工作资格试验员。
4.1.3.5 砼配合比，必须由具备相应试验资质等级的试验室提供。搅拌起用配合比。应组织开盘鉴定，经试拌将设计的配合比调整为施工配合比后经签认进行生产搅拌。
4.1.3.6 砼操作必须设《砼搅拌配合比标牌》栏目。注明：工程名称、浇筑部位、浇筑日期、浇筑总量（m 3 ）、强度等级坍落度、配合比编号、水泥、外加剂、择合料的品种、设计砼配合比比例、水泥、砂、石、水、外加剂、掺合料每立方米用量，每盘用量；施工配合比水泥、砂、石、水、外加剂、掺合料每盘实际用量，小车运料每车重量、砂石、含水量、含泥量等，自动加水应注明计量配置每秒流量还应注明该工程项目技术负责人、施工配合比调整负责人、搅拌操作负责人等。
4.2 对混凝土生产设备及施工机具进行检查。
4.2.1 搅拌机的配备应能满足混凝土浇筑一的需要，且应有备用
搅拌机；搅拌机的加水系统应准确可靠。
4.2.2 原材料必须过磅，计量装置应校核准确。
4.2.3 混凝土的水平运输工具和垂直运输机械应满足混凝土浇筑量的要求，运行应可靠。
4.2.4 震捣棒（器）性能应可靠。
4.2.5 测量混凝土坍落度及制作试块的试模应配套。
4.3 对原材料的质量控制：
4.3.1 按照原材料的质量要求及标准对原材料分批进行检查，并审核施工单位报送的水泥复试报告单。
4.3.2 监督施工单位不得使用含有害矿物的骨料，避免发生碱骨料反应。
4.3.3 散装水泥要按品种分仓贮存，袋装水泥要存放在离地面300mm 以上的木板上，按品种分批存放；堆放高度不宜太高，入库、出库要详细记录品种和时间，要采取有效措施，避免受潮结块。
4.3.4 砂、石要按品种、规格分别存放在不积水的平地上，避免混入异物。
4.3.5 外加剂要按不同品种及各逢的要求贮存，防止混杂，并应注意过期外加剂的失效问题。
4.3.6 拌制混凝土用水，应检查是否符合相应的标准。
4.4 审查混凝土配合比：根据结构设计对混凝土强度、耐久性、抗渗性的要求，在监理工程师的参与下，对选定并已进场的原材料取样，进行混凝土配合比计算与试配，确定混凝土配合比。
4.5 监理工程师在钢筋工程、模板工程、水电暖通专业以及混凝土浇筑准备验收认可后，施工单位方可开机搅拌，浇筑混凝土。
4.6 在混凝土工程施工过程中的质量监理。
4.6.1 对混凝土拌制的检查：监理工程师对混凝土的拌制过程，要进行不定期的抽查，抽查内容有：原材料计量及加水量控制应准确；加料顺序及搅拌时间应符合规范要求，测量坍落度，随机取样制作试块。
4.6.2 混凝土运输：如使用商品混凝土，用混凝土搅拌车运输，在运输过程中受时间和温度因素的影响，混凝土和易性会降低，因此在浇筑地点要求施工单位测量坍落度。和易性降低后，应注意混凝土浇筑振捣工艺，避免出现蜂窝、孔洞等振捣不密实问题。
4.6.3 混凝土的浇筑、接槎、振捣的控制。
4.6.3.1 混凝土的浇筑顺序和方法，事先应周密考虑，对于大体积、大面积混凝土的浇筑，分层、分段要合理；层、段间的间隔时间要计划好。在前一层、段混凝土初凝前，浇筑后一层、段的混凝土，振捣器要插入到下一层。
4.6.3.2 对配筋密集和预埋件较多的部位，应认真操作，把各处振捣密实，并避免碰动钢筋及预埋件。
4.6.3.3 监理工程师应督促施工单位加强管理，使操作人员严格按照混凝土施工操作规程施工。
4.6.3.4 施工缝的留置及处理的检查：施工缝的留置应在混凝土浇筑之前确定，应符合规范要求，并得到监理工程师认可，在施工缝处
继续浇筑混凝土时，监理工程师应判断已浇筑的混凝土抗压强度是滞已达到 1.2n/mm 2 以上，并检查施工缝处凿毛、清理、浇浆情况。
4.6.3.5 施工后浇带的位置宜选在结构受力较小的部位，一般在梁、板的变形缝反弯点附近，此位置弯矩不大，剪力也不大；也可选在中部，弯矩虽大，但剪力很。在施工后浇带处，混凝土虽为后浇，便钢筋不能断。如果梁、板跨度不大，可一次配足钢筋；如果跨度较大，可按规定断开，在补齐混凝土前焊接好。后浇带的配筋，应能承担由浇筑混凝土成为一整体后的差异沉降而产生的内力，一般可按差异沉降变形反算为内力，而在配筋上预以加强。后浇带的宽度应考虑便于施工操作，并按结构构造要求而定，一般宽度以 700-1000mm 为宜。
施工后浇带的断面形式应考虑浇筑混凝土后连接牢固，一般宜避免留直缝。若留设直缝加止水钢板。
4.6.6 混凝土的养护检查：监理工程师应督促施工单位派专人对混凝土进行养护，混凝土浇筑后，要避免温度急剧变化的有害影响，同时还要防止在硬化过程中受到冲击，振动及过早地加载，在混凝土强度未害到 1.2n/mm 2 前，不允许施工人员在其上进行作业。
4.6.7 混凝土质量的检查和缺陷的修整。
4.6.7.1 以混凝土同条件试块强度，做为检查混凝土扩模强度的标准。
7.6.7.2 对拆模后的混凝土结构，检查其偏差是否超过规范要求。
4.6.7.3 当发现混凝土结构存在蜂窝、麻面、露筋甚至孔洞时，施
工单位不得自行修整，要做好详细记录，报请监理工程师检查，然后根据缺陷的严重程度，区别对待，进行修整，对于影响结构性能的缺陷，必须会同设计单位共同研究处理。
5、混凝土工程常见质量通病。
5.1 材质与试验不符合要求。
5.1.1 水泥无出厂合格证或试验报告，或出厂合格证内容及手续不全，批量不符合规定，水泥无准用证或与准用证不符规定品种、标号或无仿伪标志，或已过期。
5.1.2 有下列情况之一未经复试即使用（或复试不合格未注明如何处理）； 5.1.2.1 用于承重结构工程的水泥； 5.1.2.2 无出厂合格证证者； 5.1.2.3 储存期超过三个月（快硬水泥超过一个月）； 5.1.2.4 水泥出厂日期及安定性不明，或对质量有怀疑者； 5.1.2.5 进口水泥，水泥不做快测，冒险先用（往往只做强度而又等不到 3d 即用）。
5.1.3 砂石级配不合格，含泥量超过规定，或其他指标不符合规定，现场砂、石、泥土混杂，不采取处理措施（应委托试验室提出补偿办法；或组织加工处理；或予以更换）；试验批量不符合要求。
5.1.4 外加剂无法定单位鉴定，无许可证；结块变质不处理或不能保证均匀掺入砼。
5.1.5 水泥选用不当，砂石品种规格选用不当，现场管理不善，
料证不符，中途变更材料未及时重做试验，或不同品种材料混用水泥库底不随清随用；水泥砂、石进场时间、品种、标牌与实际上不答或无标牌。无法核对证物。
5.2 搅拌、计量、配合比与试块不符合要求。
5.2.1 无试验室试配，或不经过试验室，乱用经验配合比； 5.2.2 试配与材料，试块不一致，不交圈。
5.2.3 计量不准，无专人管理，无开盘鉴定； 5.2.3.1 无秤（用体积比，铁锹比、眼睛估）； 5.2.3.2 有秤不用（无管理制度）。
5.2.3.3 秤坏了或不准，或被砂石扩建死，秤未定期标定。
5.2.3.4 无秤量加减砂石措施（秤旁要有砂石堆，铁锹）或车不过磅，无奖惩制度。
5.2.3.5 加水无计量电子加水每秒代表不清或测定不准，砂石含水量不测，或不扣除砂石含水量，无坍落度测试与记录，或坍落度测试误差超过太多，并处理。
5.2.3.6 散包破袋水泥不计处，整袋水泥不抽检。
5.2.3.7 外加剂无计量措施（必须有台秤）。
5.2.3.8 无配合标牌。
5.2.3.9 理论配合比未换算成每盘用量（加小车、秤盘重量）。
5.2.3.10 换算正确与否无人检查；开盘鉴定人未签字，配合比标牌不是由技术负责人专人填写整改，而是随意由代表写。
5.2.4 搅拌不匀（时间太短），搅拌不当（加引气型外加剂搅拌时
间过长、过短均不宜）。
5.2.5 试块留置数量不符合规定。
5.2.5.1 标养试块数量不足（每层、每 100 盘、每 100m 3 、每工作班不应少于 1 组）；未留置备用试块。
5.2.5.2 缺同条件试块（冬施、拆模、防水混凝土），或同条件试块不同条件放置，同条件试块不作试块试验记录（冬施、拆模、防水砼、预应力）。
5.2.5.3 接头、板缝混凝土缺试块。
5.2.5.4 防水泥混凝土缺抗渗试块。
5.2.6 试块养护不标准（标养，20℃±30℃水中）；标养室不标准，不自控，仪表不准，不每天做记录。
5.2.7 试块试验值未拆算。
5.2.7.1 非 15cm 立方体试块无折算，认为达到 100%设计强度标准即合格；认为仅有一组达不到 100%无关系。
5.2.7.2 每组试块的混凝土强度代表值取值计算错误。
5.2.8 未做汇总统计分析，或不按规范规定的要求和条件组数做数理统计分析（统计方法公式应砼强度等级相同配比原材料基本一致且≥10 组）。
5.2.9 试块强度不符合设计、规范、验收要求，无处理措施，无设计签认意见。
5.3 施工缝留置与处理不符合要求。
5.3.1 施工方案考虑不周，出现应有的施工缝，抗渗砼方案不细，
施工缝位置、形状错误。如根据砼初凝时间砼未搅拌运输浇捣能力，工程量大小，施工难易综合计算。综合考虑浇捣路线，垂直与水平运输时间，搅拌供应能力，分层厚度，分组最少数量，振捣器最低配置数量等造成混凝土初凝前不能保证上层混凝土覆盖并振捣完。
5.3.2 无合理安排浇筑混凝土停歇时间而出现施工缝。如交接班时间，清刷搅拌机时间，中间吃饭休息时间等。
5.3.3 事先不明确混凝土搅出浇完及到上层覆盖完最长允许延续时间。
5.3.3.1 不测水泥初凝时间。
5.3.3.2 不按气温、混凝土标号或本工地实际需要确定最长延续时间。
5.3.4 不留施工缝又无缓凝措施。
5.3.5 施工缝位置不合规定。
5.3.5.1 梁板留在端部（应在跨中 1/3 范围）。
5.3.5.2 楼梯踏大步板留在根部（一般应在上三步或下三步的跨中1/3 范围）。
5.3.5.3 梁柱混凝土标号不相同时，将缝留在标号分界处（应留跨中 1/3 处）。
5.3.6 施工缝留法错误。
5.3.6.1 甩槎不支模、混凝土任意流淌成坡槎较长。
5.3.6.2 竖直缝只设一层钢板网，网后不支模，振捣不实，接槎长或根底素浆不处理。
5.3.7 施工缝处继续浇筑混凝土时不符合要求。
5.3.7.1 未达到 1.2Mpa 强度，即开始继续浇筑。
5.3.7.2 未剔除松散混凝土，未及时清理砼顶面浮浆，只是凿秘未清到露码。
5.3.7.3 不冲洗净，或冲洗后积水不清理。
5.3.7.4 未铺浇同混凝土配合比无石子砂浆或集中下在一处，或提前分散下灰过早凝固。
5.3.8 后浇带留置及浇筑不符合规定。
5.3.8.1 不按规范三种形式留置缝甩筋，也不放膨胀止水条。
5.3.8.2 后浇带不设清扫坑，施工缝无法清扫冲洗耳恭听干净。
5.3.8.3 未按设计要求时间或在主要荷载未上满后浇筑。
5.3.8.4 浇筑时气温太高。
5.3.8.5 未优先选用微膨胀水泥。
5.3.8.6 后浇带混凝土浇筑后未充分养护。
5.4 混凝土浇筑不符合要求。
5.4.1 浇筑混凝土无卸料平台（尢其是墙、柱混凝土），混凝土用吊斗直接入模造成卸料分层过厚、振捣失控、不匀、漏振、模板变形、跑浆。
5.4.2 浇筑混凝土不分层，或分层清造成漏振，重振，过振离析，易出不应有的施工缝，或不为现场创造分层的条件（如尺竿照明和卸料平台）。
5.4.3 泵送混凝土，无有效控制措施，坍落度过大，或集中一点
下砼，随浇随流不分层，责任不清，均匀分配下砼无统一指挥，泵车司机布料杆不能按要求均匀分配下砼。浇筑混凝土太快，造成一次浇筑过厚，振捣失控，模板变形。
5.4.4 接槎未铺设同混凝土配合比无石砂浆。接槎砂浆不与混凝土浇筑同步，接槎砂浆厚度失控。
5.5 混凝土浇筑施工中不对称浇筑混凝土，将模板挤偏，造成变形。
5.6 砼浇筑后按规定养护（也不刷成膜剂或养护灵，也不用塑料膜）。
5.7 板缝或薄壁砼用大石子（应 d≤b/4，也不用附着或振动且或用小振捣棒插捣）。
5.8 冬施混凝土受冻。
5.8.1 无有效的冬施方案，重视不够，准备不足。
5.8.2 未优先采用硅酸盐水泥拌制冬施混凝土，或采用矿渣水泥等不宜使用的水泥时补偿措施不足。
5.8.3 无有效加热、保温、养护措施（特别是柱头、墙顶、梁板端头等伸出钢筋接槎处保温不严），单纯依赖外加剂。
5.8.4 未加抗冻早强剂，或掺量不准、不匀。
5.8.5 拆模过早，混凝土未达到“临界强度”，早期受冻。
5.8.6 无认真的测温布置图及测温要求，测温不准，测温点无代表性，测温记录不及时分析，停止测温无依据，出现问题不采取措施。
5.9 大体积混凝土防裂措施不符合要求。
5.9.1 未采用低水化热水泥。
5.9.2 未采用降低内部温度措施（如用降温排管，用低温水拌混凝土，用掺加料减少水泥用量，用掺小毛石混凝土，用缓凝剂，用扩大浇筑分层区段延续衔接时间以增加热面等办法）。
5.9.3 未采取减少内外温差的办法。如冬施加保温覆盖，夏季浇水散热，控制升降温度及时分析内外测温记录，采取相应措施。
5.9.4 未采用降低水量增加密实度措施。
5.9.5 未与设计协商设置必要的施工缝或后浇带并设置足够的构造钢筋。
5.10 在钢筋密集处，浇筑混凝土不符合要求。
5.10.1 未采用相应料径的粗骨料混凝土。
5.10.2 未采取模内外振捣或采用分段支模浇捣办法。
5.10.3 未综合各节图放样，对钢筋过密处，未事先与设计洽商适当改变钢筋排列、直径、接头等。
5.11 采用商品混凝土不符合要求。
5.11.1 商品砼合同要求不细，缺水泥品种要求，外加剂要求；初凝时间要求，坍落度及误差要求，均匀供砼要求，对商品砼通知单，砼小票强度等级与设计要求不验证，砼小票出站、进场、卸完、打完每一车的记录未汇部整理分析，查路程时间、浇筑时间，出站到打完长时间，并与合同对照与商品砼水泥初凝时间对照分析砼质量问题。
5.11.2 现场不做坍落度检验，或无检验记录。
5.11.3 出罐时间过长，混凝土已初凝，现场随意加水。
5.11.4 混凝土不合要求时，不立即交涉，采取措施或退回。
5.11.5 现场不留试块（仅以商品台试块为准）。
5.11.6 泵送管内被清洗的混凝土也用于工程（应废弃）。
5.11.7 冬施中机具及泵送管路保温不好造成混凝土入模温度不符合要求，泵送砼无认直周密的方案。
6、砼工程外观常见质量通病及防治措施 6.1 蜂窝 6.1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
6.1.2 产生的原因。
6.1.2.1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
6.1.2.2 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
6.1.2.3 下料不当或下料过高，未设串通石子集中，造成石子砂浆离析。
6.1.2.4 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
6.1.2.5 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
6.1.2.6 钢筋较密，使用的石子料径过大或坍落度过小。
6.1.2.7 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
6.1.3 防治的措施。
6.1.3.1 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量
准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1-1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
6.1.3.2 小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2 或 1:2.5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窜，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
6.2 麻面。
6.2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
6.2.2 产生的原因。
6.2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
6.2.2.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
6.2.2.3 模板拼缝不严，局部漏浆。
6.2.2.4 模板隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
6.2.2.5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
6.2.3 防治的措施。
6.2.3.1 模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
6.2.3.2 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
6.3 孔洞。
6.3.1 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
6.3.2 产生的原因。
6.3.2.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
6.3.2.2 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
6.3.2.3 混凝土一次下料过多，过厚，下料过主，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
6.3.2.4 混凝土内掉入具、木块等杂物，混凝土被卡住。
6.3.3 防治的措施。
6.3.3.1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土愉、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
6.3.3.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
6.4 露筋。
6.4.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
6.4.2 产生的原因。
6.4.2.1 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
6.4.2.2 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
6.4.2.3 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
6.4.2.4 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
6.4.2.5 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
6.4.3 防治的措施。
6.4.3.1 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保
护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早折拆模，碰坏棱角。
6.4.3.2 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
6.5 缝隙、夹层。
6.5.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
6.5.2 产生的原因。
6.5.2.1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜或松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
6.5.2.2 施工缝处锯、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
6.5.2.3 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
6.5.2.4 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
6.5.3 防治的措施。
6.5.3.1 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净，混凝土浇灌高度大于2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇筑前应先浇 50-100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
6.5.3.2 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2 或 1:2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6.6 缺棱掉角。
6.6.1 现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
6.6.2 产生的原因。
6.6.2.1 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
6.6.2.2 低温施工过早拆除侧面非承重模板。
6.6.2.3 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
6.6.2.4 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
6.6.3 防治措施。
6.6.3.1 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1.2n/mm 2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，动输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
6.6.3.2 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程序用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
6.7 表面不平整。
6.7.1 现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
6.7.2 产生的原因。
6.7.2.1 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
6.7.2.2 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
6.7.2.3 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
6.7.3 防治措施。
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉，在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2n/mm 2 以上，方可在已浇结构上走动。
6.8 强度不够，均质性差。
6.8.1 现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
6.8.2 产生的原因。
6.8.2.1 水泥过期或受潮，活性降低，砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。
6.8.2.2 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
6.8.2.3 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
6.8.2.4 冬期施工，拆模过早或早期受冻。
6.8.2.5 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
6.8.3 防治措施。
6.8.3.1 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对...